目前，許多攪拌站使用除塵設備的效果并不理想。有些除塵設備在使用后不久就被堵塞了，都存在灰塵過多的問題。只要水泥倉上料，就會冒灰，有些都看不到水泥倉表面的油漆了。究其原因，有些可能是除塵設備的選擇不夠合理，也可能是用戶使用不當造成的。
那么攪拌站的粉塵都是怎么來的呢？
攪拌站的粉塵來源如下：
(1)料倉內的粉料輸送到粉料稱量斗時，會產生粉塵。
(2)骨料給料，當砂石從骨料倉輸送到稱量斗時，由于輸送機和集塵斗之間有間隙，所以帶式輸送機甩骨料時會產生粉塵。
(3)混合物輸送到主機時會產生灰塵。當散裝物料罐車向料倉進料時，物料的下落容易產生粉塵，料倉內會有壓力。對于這種筒倉，不僅要考慮筒倉的除塵，還要考慮筒倉內的壓力釋放。
(4) 水泥倉上料冒灰
攪拌站除塵問題 主體部分灰塵問題目前，
攪拌站主體部分的除塵采用脈沖反吹除塵器，通過高壓空氣周期性、間歇性地吹動附著在濾芯外表面的灰塵。這種除塵器效率高，但需要吹掉附著在濾芯外表面的灰塵才能滿足要求。如果除塵器的設計有問題，或者外部環(huán)境因素不合理，都有可能影響除塵效果。這種除塵器的設計是在不關閉風扇的情況下進行的，因為風扇有吸力，所以脈沖吹掉的灰塵不能沉降到塵桶底部，被吸回到濾芯；另一種情況是，由于主機內水分大，除塵器的進氣管會與混合器相連，這樣濾芯也會受潮，粘附在濾芯外表面的濕水泥粉塵會固化，無法吹掉，從而影響除塵器的工作效率。用帶式輸送機將砂石骨料從稱量斗輸送到骨料收集斗時，由于斜帶式輸送機與收集斗之間落差較大，斜帶式輸送機進入骨料收集斗時肯定會產生粉塵，無法完全關閉。因此，當槽骨料進入集料斗時，拋撒骨料產生的粉塵會從未密封的地方噴出。如果在設計除塵器時不考慮這些因素，必然會導致商品混凝土站的環(huán)境污染。
解決主體除塵問題方法將所有通風管道連接到傾斜皮帶罩上，為通風管道吹落的灰塵提供沉淀空間，并減少直接進入除塵器的灰塵量。然后，在除塵器集塵斗的下口安裝一個自動控制的氣動蝶閥。集塵斗進料時，系統(tǒng)控制引風機的運行。含塵空氣在負壓作用下被吸入吸塵器，經濾芯過濾后排出。兩輛車和混凝土連續(xù)生產后，停止給料，控制引風機關閉。引風機靜止后，輸出信號控制反吹，粘在濾芯上的灰塵會在反吹的作用下落入除塵器的集塵斗。連續(xù)生產10車商品混凝土后，系統(tǒng)控制集塵器斗內氣動蝶閥和反吹信號同步開啟，使集塵器集塵器斗內的灰塵落入集料收集器斗內。通過這種方法，可以在混合器中產生負壓，避免混合器中的負壓拖累粉末比例。
筒倉頂部除塵器的問題水泥以高壓空氣為動力源輸送。在運輸過程中，料倉內的壓力大于大氣壓，壓縮空氣通過料倉頂部除塵器的濾芯釋放到外界。通常，料倉頂部的集塵器通過機械振動使濾芯表面的灰塵振動。一旦料倉頂部的集塵器振動器發(fā)生故障或無法控制地振動，灰塵將堵塞濾芯。雖然避免了倉庫爆炸事故，但安全減壓閥沒有空氣過濾功能，導致排放的空氣中有灰塵，嚴重污染環(huán)境。安全泄壓閥粉塵排放的原因是用戶忘記手動控制振動器的振動，導致濾芯積灰太厚，除塵器沒有排氣功能。如果輸完一車粉后漏振一次，除塵器的效率會受到很大影響。振動錯過兩次以上，除塵器就會堵塞。當粉末再次運輸時，粉末倉中的壓力會增加，但須找到壓力的來源。如果筒倉裝有安全泄壓閥，壓力將從安全泄壓閥釋放，如果沒有安全泄壓閥，將發(fā)生爆炸事故。因此，筒倉除塵器振動棒的控制非常重要，很多用戶無法實現一、解決粉塵超標的對策
解決筒倉積灰問題每個料位計的信號和每個按鈕的控制信號直接輸入到PLC中。裝粉時，粉倉內會有一定的正壓，可以通過壓力檢測裝置檢測出來。在粉倉的頂部安裝有助流氣墊，用于導出倉內的氣壓，壓力檢測裝置安裝在助流氣墊的導出端。壓力檢測裝置可以采用電接觸壓力表。每當壓力超過下限時，觸發(fā)除塵振打信號，自動振打2分鐘左右；如果壓力達到上限，PLC會發(fā)出油報警信號，粉倉下方信號盒上的黃色報警開始閃爍，粉倉對應的料位報警信號始終亮，攪拌系統(tǒng)的界面上也會顯示料位報警信號，以便工作人員了解并采取相應的措施。
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